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傳動滾筒作為皮帶輸送機的關鍵部件，主要用來傳遞動力與扭矩，其受力情況比較復雜。在托輥生產廠家實際的設計過程中，除了應使用傳統的類比方法對其結構進行優化設計之外，還應對其進行強度校核以及受力分析計算等。因此，在對傳動滾筒的優化設計過程中，應充分考慮傳動軸的結構、支架以及荷載等諸多因素，來對其結構進行簡化，并建立起適當的受力模型。
對于改向滾筒而言，與傳動滾筒的區別主要在于：改向滾筒主要用于改變輸送帶的運行方向，另外，改向滾筒可壓緊輸送帶，能增大其與傳動滾筒之間的包膠。由于膠帶與驅動滾筒之間容易出現打滑現象，會造成膠帶磨損，嚴重時會造成膠帶燒毀，甚至會發生火災事故。因此，在驅動滾筒附近增設改向滾筒，能有效防止打滑現象的產生。
存在問題與應對措施
(1)滾筒磨損現象
對于輸送系統而言，傳動滾筒表面多采用人字形或菱形膠面；改向滾筒表面多采用平面膠面。對于傳動滾筒表面的膠層形式而言，多為硫化橡膠覆面，并且其厚度多在15mm以上，膠層硬度不低于邵氏70°。
對于改向滾筒的表面膠層而言，多為硫化橡膠覆面，膠層厚度在10mm以上，膠層厚度也不應低于邵氏60°。但從皮帶輸送機的運行狀況來看，部分改向滾筒易出現表面膠層脫落現象。表面膠層脫落容易導致輸送皮帶在運行過程中受力發生變化，進而使皮帶工作面受損，導致皮帶跑偏，給皮帶輸送機的正常運行帶來了安全隱患。
①出現磨損現象的原因。
通過現場查看可以發現，滾筒支架與滾筒之間的設計間隙過小，同時，土建基礎預留孔縱向距離小于滾筒支架距離。在皮帶運行過程中，因回程積物未被清掃干凈，形成堆積雜物而對膠層造成摩擦。但是對設計因素而言，因滾筒支架與滾筒之間的間距過小，且基礎預留孔的縱向距離小于滾筒支架距離，不便于對積物及時處理，是造成滾筒襯膠磨損的主要原因。除了受到襯膠設計技術影響之外，現場環境因素是造成襯膠設備出現局部損壞現象的次要原因。
②整改措施。
在設計過程中，將滾筒支架縱向加長，與輸送機支架連接為一體增加其穩固性。同時，對皮帶頭部滾筒的一道與二道工序進行及時調整，使其處于較佳的工作狀態。在上料結束之后，對膠帶進行及時清理，保證滾筒和基礎間隙。
(2)滾筒環形焊縫斷裂問題
①輸送機滾筒環形焊縫斷裂問題。
在對滾筒的筒皮與接盤進行對按時，接盤下側留有止口，焊縫位置處于對接坡口處。在進行焊接時，容易將上部接口焊在一起。而搭接處即是相連的止口處，因焊縫過小，焊絲無法伸人，造成根部無法融合，從而導致未焊透現象的存在，這是一種較為嚴重的焊接缺陷。
在輸送機滾筒的運行過程中，多個位置的滾筒是承載力較大的地方。在輸送機啟動時，其所承受的張力也很大，焊縫因未焊透所形成的裂紋會從融合處擴展，從而導致焊縫開裂。
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